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Impianti 2017-10-12T14:40:17+00:00

Gli impianti di NitrolChimica sono realizzati ad hoc per garantire un ottimale recupero dei solventi.

La specializzazione degli impianti e dei processi consente il recupero di solventi aventi caratteristiche chimico- fisiche molto differenti fra loro.

I processi produttivi di NitrolChimica sono ispirati alla filosofia dell’economia circolare che si fonda sul concetto di ottimizzazione del recupero di tutte le componenti del rifiuto.

Le linee presenti in NitrolChimica sono in grado di ricevere rifiuti sfusi o confezionati in IBC, fusti da 200 lt, piccoli imballi.

Gli impianti di NitrolChimica sono realizzati ad hoc per garantire un ottimale recupero dei solventi.

La specializzazione degli impianti e dei processi consente il recupero di solventi aventi caratteristiche chimico- fisiche molto differenti fra loro.

I processi produttivi di NitrolChimica sono ispirati alla filosofia dell’economia circolare che si fonda sul concetto di ottimizzazione del recupero di tutte le componenti del rifiuto.

Le linee presenti in NitrolChimica sono in grado di ricevere rifiuti sfusi o confezionati in IBC, fusti da 200 lt, piccoli imballi.

Gli impianti che possiede NITROLCHIMICA S.p.a. sono così suddivisibili:

  • Impianti di distillazione: con funzionamento in continuo o batch, sottovuoto o a pressione atmosferica (produzione di solventi con garantite specifiche di prodotto o miscele omogenee da utilizzare come combustibile alternativo per produrre energia)
  • Impianti di essiccamento: (estrazione dei solventi dai residui di lavorazione o da vernici-resine e sostanze solventate con stato fisico liquido pastoso o solido) con funzionamento in continuo o batch e possibilità di operare sia sottovuoto che a pressione atmosferica
  • Impianti di rettifica: (rigenerazione di solventi clorurati e non)
    – 2 distillatori, per un totale di 45 m³ di capacità evaporativa
    – 2 distillatori/essiccatori per fanghi, per un totale di 20 m³ di capacità evaporativa
  • Impianti di lavaggio: (riduzione volumetrica degli imballi, lavaggio e separazione con recupero dei materiali nobili, come ad esempio alluminio, rame, acciaio, etc…
    – 1 impianto automatico per svuotamento e lavaggio in atmosfera inerte di fusti da 200 litri contenenti solventi, resine o melme
    – 1 impianto lavaggio/essiccazione per imballi inquinanti, per un totale di 15 m³ di capacità
  • Impianto di dissoluzione – fluidificazione: (fluidificazione di colle, resine, morchie di vernici)
    – 1 impianto dotato di macchine svuota fusti a coclea e di cabina ad atmosfera controllata con annesso miscelatore, in grado di generare miscele fluide di rifiuti a partire dal lavaggio dei fusti con liquidi compatibili. Le miscele ottenute possono essere destinate agli impianti di rettifica oppure al recupero energetico
  • Impianto di cernita: (riduzione volumetrica degli imballi e dei relativi componenti)
    – 1 impianto di cernita e classificazione di residui derivanti dai cicli interni di lavorazione solventi e imballi contaminati. Viene effettuata la triturazione, eventuale additivazione e pulizia con successiva separazione di imballi in metallo o plastica
  • Impianto infustamento:
    – 1 impianto di infustamento solventi con linea di carico e pesatura automatica dei fusti

Caratteristiche costruttive principali degli impianti e delle strutture:

  • Progettazioni ed esecuzioni delle strutture per assicurare il massimo controllo e riduzione degli spandimenti;
  • Trattamenti di tutti gli sfiati contenenti solventi con speciali impianti ad azoto liquido;
  • Trattamento di depolverizzazione con impianti a maniche con o senza scrubber a umido;
  • Impianti elettrici ADPE nelle zone a rischio;
  • Largo uso di acciai e materiali anticorrosione;
  • Impianti antincendio automatici con acqua nebulizzata ad alta pressione;
  • Capacità di trattamento autorizzato 20.000 tonnellate/anno;
  • Superficie totale stabilimenti: 10.000 m²;

Gli impianti che possiede NITROLCHIMICA S.p.a. sono così suddivisibili:

  • Impianti di distillazione: con funzionamento in continuo o batch, sottovuoto o a pressione atmosferica (produzione di solventi con garantite specifiche di prodotto o miscele omogenee da utilizzare come combustibile alternativo per produrre energia)
  • Impianti di essiccamento: (estrazione dei solventi dai residui di lavorazione o da vernici-resine e sostanze solventate con stato fisico liquido pastoso o solido) con funzionamento in continuo o batch e possibilità di operare sia sottovuoto che a pressione atmosferica
  • Impianti di rettifica: (rigenerazione di solventi clorurati e non)
    – 2 distillatori, per un totale di 45 m³ di capacità evaporativa
    – 2 distillatori/essiccatori per fanghi, per un totale di 20 m³ di capacità evaporativa
  • Impianti di lavaggio: (riduzione volumetrica degli imballi, lavaggio e separazione con recupero dei materiali nobili, come ad esempio alluminio, rame, acciaio, etc…
    – 1 impianto automatico per svuotamento e lavaggio in atmosfera inerte di fusti da 200 litri contenenti solventi, resine o melme
    – 1 impianto lavaggio/essiccazione per imballi inquinanti, per un totale di 15 m³ di capacità
  • Impianto di dissoluzione – fluidificazione: (fluidificazione di colle, resine, morchie di vernici)
    – 1 impianto dotato di macchine svuota fusti a coclea e di cabina ad atmosfera controllata con annesso miscelatore, in grado di generare miscele fluide di rifiuti a partire dal lavaggio dei fusti con liquidi compatibili. Le miscele ottenute possono essere destinate agli impianti di rettifica oppure al recupero energetico
  • Impianto di cernita: (riduzione volumetrica degli imballi e dei relativi componenti)
    – 1 impianto di cernita e classificazione di residui derivanti dai cicli interni di lavorazione solventi e imballi contaminati. Viene effettuata la triturazione, eventuale additivazione e pulizia con successiva separazione di imballi in metallo o plastica
  • Impianto infustamento:
    – 1 impianto di infustamento solventi con linea di carico e pesatura automatica dei fusti

Caratteristiche costruttive principali degli impianti e delle strutture:

  • Progettazioni ed esecuzioni delle strutture per assicurare il massimo controllo e riduzione degli spandimenti;
  • Trattamenti di tutti gli sfiati contenenti solventi con speciali impianti ad azoto liquido;
  • Trattamento di depolverizzazione con impianti a maniche con o senza scrubber a umido;
  • Impianti elettrici ADPE nelle zone a rischio;
  • Largo uso di acciai e materiali anticorrosione;
  • Impianti antincendio automatici con acqua nebulizzata ad alta pressione;
  • Capacità di trattamento autorizzato 20.000 tonnellate/anno;
  • Superficie totale stabilimenti: 10.000 m²;